Défauts de moulage courants : causes et méthodes de prévention

Dans le processus de production de pièces moulées, les défauts sont fréquents et peuvent entraîner des pertes importantes pour les fabricants. Comprendre les causes et appliquer des méthodes de prévention efficaces est essentiel pour garantir la qualité. Vous trouverez ci-dessous les défauts de moulage les plus courants, leurs causes et les solutions recommandées.

1. Porosité (bulles, trou d'étranglement, poche)

Caractéristiques : La porosité des pièces moulées se manifeste par des trous à la surface, de forme variable, allant de ronde à irrégulière. De multiples pores peuvent former des poches d'air sous la surface, souvent en forme de poire. Les étranglements ont tendance à avoir des formes rugueuses et irrégulières, tandis que les poches sont généralement concaves et présentent des surfaces plus lisses. Les pores brillants sont détectables visuellement, tandis que les trous d'épingle deviennent visibles après un traitement mécanique.

Causes :

• La température de préchauffage du moule est trop basse, ce qui provoque un refroidissement rapide du métal liquide lors du coulage.
• La conception du moule ne dispose pas d'un système d'échappement approprié, ce qui entraîne la rétention de gaz.
• Peinture ou revêtement inadéquat avec une mauvaise ventilation.
• Les trous et les creux dans la cavité du moule provoquent une expansion rapide du gaz, créant des trous d'étranglement.
• Les surfaces des cavités du moule sont corrodées et non nettoyées.
• Les matières premières (noyaux) sont mal stockées ou ne sont pas préchauffées avant utilisation.
• Agent réducteur médiocre ou dosages et fonctionnement incorrects.

Méthodes de prévention :

• Préchauffez complètement les moules et assurez-vous que les revêtements (comme le graphite) ont des tailles de particules adaptées à la respirabilité.
• Utilisez une méthode de coulée inclinée pour favoriser une distribution uniforme.
• Conserver les matières premières dans des endroits secs et aérés et préchauffer avant utilisation.
• Sélectionnez des agents réducteurs efficaces (par exemple, le magnésium).
• Contrôlez la température de coulée pour éviter un refroidissement trop rapide ou une surchauffe.

2. Rétrécissement

Caractéristiques : Les défauts de retrait sont des trous rugueux qui apparaissent à la surface ou à l'intérieur de la pièce moulée. Un léger retrait se compose de grains grossiers dispersés et se produit souvent près des canaux, des masselottes, des sections épaisses ou des zones d'épaisseur de paroi variable.

Causes :

• La température du moule ne permet pas une solidification directionnelle.
• Sélection de revêtement inappropriée ou épaisseur de revêtement inégale.
• Positionnement incorrect de la pièce moulée dans le moule.
• Mauvaise conception de la colonne de coulée, entraînant un réapprovisionnement insuffisant en métal.
• La température de coulée est trop basse ou trop élevée.

Méthodes de prévention :

• Augmenter la température du moule pour favoriser une solidification uniforme.
• Ajustez l'épaisseur du revêtement et assurez-vous d'une application uniforme.
• Utilisez un chauffage local du moule ou une isolation pour éviter un rétrécissement localisé.
• Mettre en œuvre des blocs de cuivre à points chauds ou des refroidisseurs pour gérer les taux de refroidissement.
• Concevez des radiateurs dans le moule ou utilisez la pulvérisation d'eau pour accélérer le refroidissement.
• Utilisez des pièces de refroidissement amovibles à l'intérieur de la cavité pour une production continue.
• Ajoutez des dispositifs de pression aux colonnes montantes et concevez des systèmes de vannes avec précision.

3. Trous de scories (scories de flux et scories d'oxyde métallique)

Caractéristiques : Les trous de scories sont des trous clairs ou foncés dans les pièces moulées, souvent remplis de scories ou d'autres contaminants. De forme irrégulière, ils se trouvent généralement près des canaux d'écoulement ou des coins de coulée. Les scories de flux peuvent être difficiles à détecter au départ, mais deviennent visibles après leur élimination. Les scories d'oxyde apparaissent souvent dans les grilles grillagées près de la surface, parfois sous forme de flocons ou de nuages ​​irréguliers.

Causes :

• Procédés de fusion et de moulage d'alliages incorrects, y compris une conception médiocre du système de distribution.
• Le moule lui-même ne provoque généralement pas de trous de scories ; l'utilisation de moules métalliques peut aider à prévenir ce défaut.

Méthodes de prévention :

• Concevez des systèmes de déclenchement avec précision et envisagez d'utiliser des filtres à fibres moulées.
• Utiliser des méthodes de coulage inclinées pour réduire la formation de scories.
• Sélectionnez des agents de fusion de haute qualité et maintenez un contrôle qualité strict.

En comprenant ces défauts courants et en suivant les méthodes de prévention recommandées, les fonderies peuvent améliorer la qualité de leur production et réduire les erreurs coûteuses. Restez connectés pour la deuxième partie, où nous aborderons d'autres défauts courants de moulage et leurs solutions.