Défauts de fonderie courants : causes et méthodes de prévention – Partie II

Six défauts de moulage courants : causes et méthodes de prévention (2e partie)

Dans cette suite, nous abordons trois autres défauts de fonderie courants et leurs causes, ainsi que des méthodes de prévention pour contribuer à réduire les défauts dans vos opérations de fonderie.

4. Craquement (Craquement à chaud, Craquement à froid)

Caractéristiques : Les fissures dans les pièces moulées peuvent être droites ou courbes. Les fissures à chaud présentent généralement une surface oxydée gris foncé ou noire, sans éclat métallique, tandis que les fissures à froid ont un aspect plus net avec un brillant métallique. Les fissures externes sont souvent visibles à l’œil nu, tandis que les fissures internes nécessitent des méthodes de détection plus poussées. Les fissures apparaissent fréquemment aux angles internes, aux transitions d’épaisseur ou à la jonction entre le canal de coulée et les parties chaudes de la pièce. Elles sont souvent associées à d’autres défauts tels que la porosité et les inclusions de laitier.

Causes :

• • Le moulage en moule métallique a tendance à développer des fissures car le moule manque de flexibilité, ce qui entraîne un refroidissement rapide et une augmentation des contraintes dans la pièce moulée.
• • Ouvrir le moule trop tôt ou trop tard, ou utiliser des angles de coulée incorrects, peut créer des tensions.
• • Des couches de peinture trop fines ou des fissures dans la cavité du moule peuvent également contribuer à l'apparition de fissures.

Méthodes de prévention :

• • Assurer des transitions uniformes dans l'épaisseur des parois de la pièce moulée afin de réduire les concentrations de contraintes.
• • Ajuster l’épaisseur du revêtement pour obtenir des vitesses de refroidissement uniformes, minimisant ainsi les contraintes.
• • Contrôler la température du moule métallique, ajuster l'angle d'attaque du moule et gérer les temps de fissuration du noyau pour un refroidissement optimal.
• • Utilisez une conception de moule appropriée pour éviter les fissures internes.

5. Fermeture à froid (Mauvaise fusion)

Caractéristiques : Les défauts de fusion se présentent sous forme de joints ou de fissures superficielles aux bords arrondis, indiquant un défaut de fusion. Ils apparaissent souvent sur la paroi supérieure de la pièce moulée, sur les surfaces horizontales ou verticales minces, à la jonction entre parois épaisses et minces, ou sur les panneaux minces. Des défauts importants peuvent entraîner un moulage incomplet, source de faiblesses structurelles.

Causes :

• • Systèmes d'échappement mal conçus dans des moules métalliques.
• • Les températures de fonctionnement sont trop basses.
• • Revêtement inadéquat ou de mauvaise qualité, que ce soit dû à une erreur humaine ou à des matériaux de qualité inférieure.
• • Coureurs mal positionnés.
• • Vitesse de versement lente.

Méthodes de prévention :

• • Concevoir un système de conduit et d'échappement approprié pour assurer une ventilation adéquate.
• • Utiliser des revêtements appropriés d'une épaisseur suffisante pour maintenir un refroidissement constant.
• • Augmenter les températures de fonctionnement du moule si nécessaire.
• • Utilisez des méthodes de versement inclinées pour un meilleur écoulement.
• • Prendre en compte les vibrations mécaniques lors du moulage des métaux afin de réduire les défauts.

6. Ampoule (Trou de sable)

Caractéristiques : Les cloques sont des orifices relativement réguliers présents à la surface ou à l’intérieur de la pièce moulée, ressemblant à des grains de sable. Elles sont visibles en surface, où il est souvent possible d’enlever les particules de sable. La présence de nombreux cratères peut donner à la surface une texture granuleuse, semblable à celle de la peau d’orange, indiquant des problèmes sous-jacents liés aux noyaux de sable ou à la préparation du moule.

Causes :

• • La surface du noyau de sable peut se détacher de grains qui s'enrobent de métal et créent des trous.
• • Une résistance insuffisante du noyau de sable, un roussissement ou un durcissement incomplet peuvent entraîner la formation de cloques.
• • Des dimensions inadaptées entre le noyau de sable et le moule extérieur peuvent provoquer l'écrasement du noyau de sable.
• • Le trempage des moisissures dans de l'eau graphitée et sableuse entraîne des problèmes de surface.
• • Le frottement entre les noyaux de sable et les poches ou canaux de coulée peut entraîner une contamination du sable dans la cavité de coulée.

Méthodes de prévention :

• • Fabriquer des noyaux de sable selon des procédés rigoureux et contrôler régulièrement la qualité.
• • S’assurer que les dimensions du noyau de sable et du moule extérieur correspondent afin d’éviter tout écrasement.
• • Nettoyer rapidement l'eau contenant du graphite pour éviter toute contamination.
• • Réduire la friction entre les poches de coulée et les carottes de sable pour éviter la contamination du sable.
• • Nettoyez soigneusement les cavités du moule avant d'y placer les noyaux de sable afin d'éviter qu'il ne reste des particules de sable non adhérentes.

Pour plus d'informations sur les défauts de fonderie et autres solutions de fonderie, veuillez nous contacter à l'adresse info@dinsenmetal.comNous sommes là pour vous aider à répondre à vos besoins en matière de fonderie et vous conseiller sur la réduction des défauts dans vos processus de production.