Le principe de la projection thermique de zinc peut être résumé comme suit : tout d’abord, de l’air comprimé est utilisé pour projeter des particules de sable sur la surface de la pièce afin d’éliminer la rouille et la calamine, la surface étant ainsi insensible pour améliorer l’adhérence du revêtement. Ensuite, une source de chaleur (oxygène, acétylène ou électricité – chauffage électrique pour les grandes pièces, chauffage oxygène-acétylène pour les petites et moyennes pièces) est utilisée, via de l’air comprimé et des outils spéciaux (pistolets de projection), pour projeter du zinc atomisé à très grande vitesse sur la surface métallique.
Avantages de la galvanisation
1. La galvanisation à froid utilise le décapage et la phosphatation comme prétraitement, laissant des résidus d'acide et de base sur la surface de la pièce. Ceci crée un risque de corrosion et rend le revêtement de zinc par immersion à froid susceptible de se détacher. Le procédé de zingage par projection utilise le sablage comme prétraitement, ce qui permet d'obtenir une surface de pièce très propre et rugueuse. Ceci empêche la corrosion de l'intérieur vers l'extérieur et le détachement du zinc après projection.
2. La galvanisation à chaud nécessite une température spécifique d'environ 440 °C, ce qui peut entraîner une déformation de la pièce. En revanche, le procédé de zingage par projection utilise une température très basse, inférieure à 80 °C, évitant ainsi toute déformation. 3. Les procédés de galvanisation à froid et à chaud imposent des dimensions aux pièces, limitées par la longueur, la largeur et la hauteur du bain de galvanisation, contrairement au zingage par projection.
4. Les procédés de galvanisation à chaud et à froid présentent tous deux le défi de la réparation sur site. Les dommages aux soudures survenus lors de l'installation, du chargement, du déchargement ou du transport ne peuvent être réparés qu'à la peinture. La métallisation au zinc permet d'effectuer les réparations sur site par métallisation, évitant ainsi les goulots d'étranglement.
5. La galvanisation à froid, qui utilise le décapage et la phosphatation comme prétraitement, présente une surface rugueuse et une faible adhérence du revêtement. En revanche, la métallisation au zinc utilise le sablage comme prétraitement, ce qui permet d'obtenir une surface rugueuse et une meilleure adhérence du revêtement, avec une résistance à la traction ≥ 6 MPa.
6. La galvanisation à froid est très polluante pour l'eau et soulève d'importantes préoccupations environnementales, tandis que la galvanisation à chaud a un impact environnemental minimal. Par conséquent, la galvanisation à chaud deviendra de plus en plus populaire pour la protection contre la corrosion des structures en acier.
Procédé de zingage à chaud
Le processus complet de construction d'un revêtement anticorrosion au zinc projeté à chaud se divise en quatre étapes : traitement de surface → projection de zinc → traitement d'étanchéité → contrôle qualité
Traitement de surface
La qualité du traitement de surface influençant directement la qualité et la durabilité du revêtement, un prétraitement adéquat de la surface de base est essentiel. Le sablage de la surface de base permet d'éliminer la rouille conformément aux exigences du procédé. Les normes d'élimination de la rouille sont conformes à la norme Sa3 de la norme « Niveaux de rouille et niveaux d'élimination de la rouille pour les surfaces en acier avant peinture » (GB8923-88). Cette norme spécifie les exigences de qualité suivantes : sablage complet pour éliminer la calamine, la graisse, la rouille, la saleté, la peinture et autres dépôts. La surface doit présenter un lustre métallique uniforme. Après sablage, nettoyer la surface à l'air comprimé propre et sec ou à l'aide d'une brosse propre. La norme Sa3 de la norme « Niveaux de rouille et niveaux d'élimination de la rouille pour les surfaces en acier avant peinture » (GB8923-88) doit également être prise en compte.
sablage
Lors de l'application, l'équipement et les mesures suivants sont utilisés : un compresseur d'air, un réservoir d'air, un séparateur huile-eau, un filtre à air, une cuve de sablage, du ruban adhésif, un pistolet de sablage et une buse en porcelaine résistante à l'usure. L'abrasif est du sable de rivière angulaire à haute dureté (0,5-2 mm). Le sable doit être sec, avec une teneur en humidité inférieure à 1 %, propre et exempt d'impuretés. La buse est une buse en porcelaine expansive en forme de L. Grâce à une phase d'expansion-compression-expansion, le flux d'air sortant de la buse de sablage atteint des vitesses supersoniques, augmentant considérablement l'énergie cinétique de l'abrasif. Ceci active et électrise davantage la surface du substrat, renforçant ainsi l'adhérence du revêtement. Le processus de décapage de la rouille consiste à faire entrer l'air comprimé dans le réservoir, à le nettoyer, le sécher et à éliminer toute trace d'huile avant de l'introduire dans la cuve de sablage. Le ruban adhésif plaque le sable contre le pistolet de sablage et le projette sur le substrat métallique. Grâce à cet équipement et à ces conditions, le traitement de surface permet d'atteindre la norme Sa3, avec une rugosité de 40 à 60 µm. À ce stade, le potentiel d'électrode, le niveau d'activation et l'adhérence du revêtement sur la surface métallique sont optimaux.
Pulvérisation de zinc
La pulvérisation de zinc doit être effectuée dans les 2 à 3 heures suivant le sablage. En effet, le potentiel d'électrode de la surface du substrat après sablage diffère significativement de celui avant traitement, atteignant ainsi son potentiel minimal. À ce stade, l'activation de la surface du substrat est maximale et l'adhérence entre le substrat et le revêtement est optimale. Le potentiel d'électrode à la surface du substrat reste stable pendant 2 à 3 heures. Au-delà de ce délai, le potentiel d'électrode augmente, l'activation diminue et l'adhérence entre le revêtement et le substrat se détériore. Ceci est dû à l'épaisseur de la couche d'oxyde superficielle. Durant les 2 à 3 premières heures, cette fine couche d'oxyde est facilement rompue par les particules de pulvérisation à haute vitesse lors de leur impact sur la surface. Après 2 à 3 heures, la couche d'oxyde fait obstacle entre le revêtement et le substrat, compromettant leur adhérence. L'équipement de pulvérisation utilisé est un pistolet de fabrication locale (généralement un pistolet pneumatique portatif Zhonglian de l'usine de machines de pulvérisation de Shanghai). Le matériau en zinc utilisé est un fil de zinc de haute qualité, sans huile, d'un diamètre de 3 mm et d'une teneur en zinc d'au moins 99,5 % à 99,7 %.
Date de publication : 5 septembre 2025
